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堅持科技創新 推動綠色發展——百礦集團生態煤電鋁循環經濟產業鏈發展綜述
來源:黨委宣傳部 | 作者:dwxcb2017 | 發布時間: 2019-09-16 | 1711 次瀏覽 | 分享到:
2019-9-10原載于《右江日報》第二版
□王韓輝
    

2013年以來,市委、市政府以國家批復設立“廣西百色生態型鋁產業示范基地”等利好政策為契機,以百礦集團為主體利用自身煤炭資源優勢,僅僅用14個月時間就打造出廣西第一個“煤電鋁”綠色循環產業鏈,實現資源利用生態化,摸索出一條煤電鋁資源轉化、循環發展,轉型升級的新型工業化道路。

今年上半年,百礦集團煤炭產量148.19萬噸,產值664億元;發電量3734億度,產值13.56億元;鋁產業產量34.79萬噸,產值47.59億元。

 

    堅持科技創新 打造示范項目

多年來,百礦集團堅持創新引領,科技興企,與國內高等院校、研究機構和其他企業開展“產、學、研”合作,促進資源優勢互補,為集團“煤電鋁一體化”發展提供人才和技術支持??萍紕撔峦ζ鹆税俚V集團發展的脊梁,支撐企業產業發展格局從單一到多元。

——煤炭產業板塊。依靠科技創新與資金安全投入相結合,推進煤炭產業和技術的發展,科技創新成果明顯,成為南方中小型煤礦乃至全國煤炭行業科技進步典型案例。先后與國家應急管理部、煤科總院、湖南科技大學等開展科技創新技術攻關,合作推出了“機械化換人、機器人作業、自動化減人”“井下智能終端調度管理平臺”“廣西百色礦區軟巖支護與無煤柱開采關鍵技術研究”等創新科技示范項目。采煤工作面實施自動化開采技術,將多種技術(如控制、以太網、無線、視頻、通信、液壓等)應用于綜采工作面,實現在工作面順槽監控中心對綜采設備進行集中自動化控制,提升工作面生產效率10%~30%,實現高效、安全、效益最大化。在東懷煤礦D煤工作面采用Y型通風及沿空留巷后,工作面溫度下降了4攝氏度,減少掘進巷道量的三分之一;原來每個工作面間距要留30~40米保護煤柱,現在可全部回收,回收率提高17%,空留巷可以節省50%的挖掘費用。

——電力產業板塊。與東電、哈電集團進行技術應用合作,兩臺350兆瓦機組采用國內領先的350兆瓦超臨界循環流化床技術進行設計,整個工藝設有鍋爐系統、汽輪機系統、脫硫系統和化水系統等4大工藝系統,工藝技術匯集行業先進水平,位列國內先進行列。銀海發電廠通過#2排渣系統增容,做到一用一備,在一套系統故障時,避免在排渣系統檢修時造成長時間減負荷運行。2018年電力產業板塊共投入6977.6萬元對百礦發電廠、銀海發電廠、田東電廠等實施48個改項目。

——鋁業產業板塊。與上海交通大學聯合成立“先進鋁合金材料聯合研究中心”,攻堅精鋁提純及鋁精深加工產品的研發,完成實驗室、科研團隊、中試生產基地建設并投入使用。成功試制出純度為99.95%以上精鋁、性能符合要求的交通及空用6xxx、7xxx系列鋁合金棒和A360.0 等鑄造鋁合金產品;與東北大學研究院合作開發和應用600千安預焙陽極鋁電解槽工藝,已運用到百礦集團德保、田林等鋁水工程,成為國內最先進的系列電解生產線,推動百色生態型鋁產業示范基地建設。

 

    做強做優主業 調結構抗風險

近年來,百礦集團通過“強基固本,做穩夯實;爬坡過坎,做大主業;補短延長,做優產業”三步走戰略來調整企業結構抗風險,形成核心產業相互支撐、競相發展的產業格局。并以煤電鋁一體化為突破口,先后啟動建設2個自備電廠項目、5個電解鋁項目、3個鋁精深加項目、1個氧化鋁項目、2個陽極碳素項目等,兼并重組兩個電廠,一個氧化鋁廠,項目全部完成后可實現電解鋁150萬噸以上、氧化鋁120萬噸以上、陽極碳素100萬噸、自備電廠裝機207萬千萬、鋁精深加工100萬噸的產業規模。

——煤炭產業板塊。實施“走出去”戰略,填補自身資源后勁不足的被動局面,集團公司全資或控股的區內外煤礦企業資源量超過10億噸,到2021年通過機械化改造可形成煤炭生產能力1000萬噸/年。

——電力產業板塊。已形成“煤電為主、水力發電為輔”電力生產體系,目前發電裝機容量162.5萬千瓦,其中已建成百礦發電廠2×35萬千瓦,銀海發電廠2×15萬千瓦、田東電廠2×13.5萬千瓦、蘇源電廠2×15萬千瓦火電機組裝機及百色地方水電共4萬千瓦裝機。在建德保電廠2×35萬千瓦火電機組預計到20206月全面建成投產,集團公司保有的發電裝機容量將達到232.5萬千瓦。

——鋁業產業板塊。立足豐富的鋁土礦資源,布局從初級產品到精深加工產品的全產業鏈體系,2022年前將建設成年產電解鋁150萬噸/年、氧化鋁120萬噸/年、預焙陽極100萬噸/年、鋁精深加工100萬噸/年的鋁全產業鏈。鋁業產業板塊主要布局在新山鋁產業示范園、平果高新鋁產業園、德??h馬隘鋁產業園、桂黔(田林)經濟合作產業園、桂黔(隆林)經濟合作產業園。目前,新山、德保、田林鋁業電解鋁生產能力達到80萬噸/年,預計今年底電解鋁產能將達到120萬噸/年,田林年產40萬噸預焙陽極項目建設已經接近尾聲,那坡氧化鋁120萬噸/年項目已經開工建設。

 

    推進節能減排降耗 踐行綠色生態發展

堅守生態紅線,亮出綠色底色。百礦集團通過技術創新、清潔生產、廢物循環利用等手段,最大化減少廢棄物排放乃至“零排放”,推進節能減排降耗,踐行綠色生態發展。

——煤炭產業板塊。牢固樹立綠色發展理念,制定環境保護管理辦法和環境保護標準化考核管理辦法,明確節能減排降耗任務和責任,把目標分解落實到班組及個人,實現節能管理的“精細化”。定期進行節能減排降耗研討分析,為所有生產礦井最大限度降低生產成本,提供合理的分析依據。通過提高生產技術裝備水平帶動提升污染治理水平,淘汰高耗能落后工藝、技術和設備,積極推行系統優化改造,提高污染物治理與利用效率,做好“污染物”達標、減排,實現清潔生產。

——電力產業板塊。項目建設期間嚴格執行“三同時”環保管理制度,環保設備設施同步建設,總投入3.55億元,對各電廠煙氣脫硝系統、靜電除塵系統、石膏濕法脫硫系統、煙囪及煙道設施等建設達到國內先進水平。目前百礦電力二氧化硫排放濃度為113.81mg/m3,小于排放標準200mg/m3;氮氧化物排放濃度為53.35mg/m3,小于排放標準100mg/m3;煙塵排放濃度為7.31mg/m3,小于排放標準30mg/m3。

——鋁業產業板塊。通過引進應用“多參數平衡”智能槽控機、引進智能打殼節能技術,推廣應用全爐保溫技術應用等科技手段推進節能減排降耗。如德保高性能鋁材一體化項目原料工程煙氣凈化系統項目總投資9515萬元,該系統集電解煙氣捕集、凈化、脫硫于一體。整個系統依靠四臺1120千瓦排煙風機產生整個系統負壓,確保電解煙氣的有效捕集。煙氣除塵凈化系統采用逆向二段反應以及先進的R型蝸殼反應通道式反應技術,使氟化物、粉塵的排放濃度遠遠低于國家標準,同時回收的含氟氧化鋁作為電解生產原料,降低了生產成本。脫硫系統采用石灰石—石膏濕法脫硫工藝,脫硫效率達到91.5%以上,二氧化硫排放濃度低于35mg/Nm3。

“逢山開路,遇水架橋”的百礦人,繪就的“黑金故事”“百色經驗”曾響譽全國,譜寫了壯鄉采煤的傳奇;如今又奏響八桂“白金故事”紅城“鋁二次創業”的凱歌。

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